舟山跨海管廊项目的钢结构模块，单件长 38 米、宽 12 米、高 8 米，最重的一件 392 吨，需要从临时拼装区转运至安装位置。施工现场位于沿海滩涂，大型吊车无法进入作业面，浮吊也够不到安装点。承担吊装与大件运输的承包商最终改用滑移方案：16 台 KIET PLC 智能液压重载滑移小车，沿专用桥式轨道把模块送到位。

滩涂上的 392 吨

项目位于浙江舟山。钢结构模块先在临时拼装区完成组拼，再转运到设计位置。距离不算远，麻烦在脚下——滩涂软基，地基承载力有限。

按常规做法，这里应该上吊车。但要让履带吊在软基上行走和站位，先得对整个作业区域做地基加固。这部分土建准备工作的时间与费用，项目排不起。

浮吊的问题在别处。潮汐窗口有限，定位精度要求高，锚泊点与安装点之间还有一段距离，392 吨的模块没法一次吊放到位。

剩下的路径是滑移。模块在拼装区被顶起，沿桥式轨道移到安装位置，再落下。轨道铺设在滩涂作业面上，为滑移提供一条受控的通行路线。

轨道系统铺设在滩涂软基上，承担模块滑移的通行任务。

难点在同步，不在重量

392 吨在重型吊装行业不算罕见的数字。真正的麻烦是，这 392 吨要由多个支撑点分担，而这些点必须同时动作。

模块长 38 米，刚度有限。支撑点之间只要出现几毫米的行程差，载荷就会重新分配，局部受力超出设计值，钢结构随之变形。传统做法是多点顶升配人工滑移，各点行程靠人盯着调，载荷平衡靠现场经验判断。一个模块做下来通常要两天左右，风险也集中在这两天。

模块外形尺寸 38 米 × 12 米 × 8 米，单件最重 392 吨。

16 台小车，一套闭环

KIET 为项目配置了 16 台 PLC 智能液压重载滑移小车。每台车可独立完成顶升与行走，16 台合起来构成一套协同系统。

方案没有直接套用标准机型。KIET 与客户一起核对了现场条件、模块几何尺寸、载荷分布、支撑点位置、轨道走向、行走速度与顶升行程，再确定小车的布置与参数，经过设计评审后进入现场作业。

控制逻辑本身不复杂：PLC 实时读取每台小车的压力与位移，与设定值比对并输出调节指令，使 16 个支撑点在顶升和滑移全程保持一致。顶升同步精度做到毫米级，滑移速度最高 3 米/分钟，系统按实际载荷 1.5 倍的安全系数验证。顶升与滑移由同一套系统完成，中途不需要更换设备。

PLC 控制界面实时显示 16 台小车的压力与位移数据

主要配置：

16 台 PLC 智能液压重载滑移小车，顶升与滑移一体

闭环同步控制，顶升精度毫米级

最高滑移速度 3 米/分钟

安全系数 1.5 倍

多点支撑，按模块载荷分布布置

配套液压泵站为顶升和滑移提供动力。

液压泵站

从两天到半天

作业按顺序推进。

轨道先铺好。小车依据模块的载荷分布布置到支撑点下方，逐台对位，确认接触面受力均匀。16 台小车同步顶升，模块离开拼装区。这一阶段，控制系统把各点差值始终压在毫米级以内，避免模块扭转或倾斜。

模块离地后开始横移。液压系统按设定速度推进，小车在行进中持续交换位移数据，边移动边修正。到达安装位置上方，小车同步下降，模块落位，再做最后的对位微调。

单个模块的滑移时间，从传统方式估算的两天左右压缩到半天以内，用时减少约 75%。现场对大型吊车和浮吊的依赖随之降低，受海上作业窗口制约的环节也少了。

模块沿桥式轨道滑移至安装位置

凯恩特方面表示，海上重载“顶升＋滑移”双功能作业在国内此前缺少成熟案例，舟山项目的这套流程可以为同类工程提供参照。客户方对方案的工程可靠性、作业效率以及现场问题的处理能力给予了肯定。

凯恩特为海上施工、桥梁、电厂、石化、船舶制造及大型钢结构项目提供液压滑移系统、同步顶升方案与重型设备运输技术。有相关项目需求，可联系 KIET 工程团队。

凯恩特项目团队