近日，浙江舟山荣盛新材料金塘项目传来重磅喜讯——全国首创双功能小车海上顶升滑移作业圆满成功！这一突破，不仅标志着项目东西片区互通管廊工程迎来关键节点，更填补了国内海上重载双功能滑移作业的技术空白。
在金塘新材料项目东西片区互通管廊施工现场，一幕震撼的场景正在上演：一块长38米、宽12米、高8米、重达392吨的钢结构模块，仿佛被“无形大手”稳稳托举，在16辆PLC智能液压重载滑移小车的协同配合下，沿着4条铁轨平稳滑移，精准驶向既定位置。
可能有人会问，滑移作业不罕见，为何这一次能称之为“全国首创”？
其实，滑移作业的核心难点的在于“同步”与“重载”的双重考验。工程中，几台液压小车推动轻量级模块前行并不稀奇，但16辆小车同步推举数百吨级模块，还要在海上环境中完成顶升+滑移双功能作业，这在全国范围内尚无先例！
海上施工遇难题，传统工艺“束手无策”
金塘新材料项目东西片区互通管廊，总长1057.5米、宽12米，是连接项目东西片区的“空中大动脉”，未来将承担水、电、气及原料等关键输送任务，其施工质量直接关系到整个项目的顺利投产。
但该项目作为跨海工程，施工难度远超常规：施工区域涉及松软滩涂，地基承载力严重不足，传统海上吊装工艺根本无法施展；若架设辅桥辅助施工，不仅耗时费力，还会大幅增加施工成本，工期也无法得到保障。
为破解这一难题，凯恩特技术团队与项目组反复研讨、多次论证，经过再三研究，最终敲定了“液压小车托举模块滑移”的创新方案，为海上重载施工开辟了新路径。
毫厘级同步控制，筑牢施工安全防线
数百吨的钢结构模块，被16辆小车共同托举，稍有不慎便会因受力不均导致模块变形，甚至引发安全事故，整个作业将功亏一篑。
为确保管廊模块安全平稳推进，团队做足了前期准备：开展大量模拟实验，确保桥面轴载及小车负载率均大于实际作业载荷的1.5倍，从源头规避安全风险；同时，项目组历时半年多，自主研发车体结构、液压系统和同步控制技术，反复论证滑移可行性，最终实现了多车联动的毫厘级同步控制——16辆小车的行进速度、顶升高度完全一致，精准把控每一寸位移。
从前期吊装滑移的周密准备，到小车运行状态的反复检查，再到滑移过程的全程监控，每一个环节都严谨细致，只为确保作业万无一失。
效率翻倍！工期大幅压缩，彰显技术实力
创新方案的落地，不仅解决了施工难题，更实现了施工效率的质的飞跃。
据悉，若采用传统卷扬机或顶推滑移方式，单个模块从滑移到就位需要约2天时间；而采用专用PLC智能液压重载滑移小车后，滑移速度最快可达每分钟3米，最多半天就能完成一个模块的滑移就位，工期得到大幅压缩，为项目早日竣工奠定了坚实基础。
在客户与凯恩特团队的通力协作、并肩奋战下，管廊模块顺利滑移到位，圆满完成了这一全国首创的海上顶升滑移作业！
此次智能液压重载滑移小车的成功应用，不仅攻克了海上松软滩涂重载滑移的技术难题，更彰显了我国在大型工程施工领域的技术创新实力。未来，凯恩特将继续深耕技术研发，以更高效、更安全、更智能的解决方案，助力更多重大工程项目高质量推进！
